Сделано в Neil Pryde
Нет нужды представлять компанию Neil Pryde – оборудование этого производителя давно и прочно занимает одно из лидирующих положений на рынке. Мачты, гики, паруса и гидрики этой марки заслуженно пользуются спросом у виндсерферов.
Журналисты английского издания “Доски” получили уникальную возможность проникнуть на фабрику Neil Pryde и вживую увидеть как производятся паруса этой марки, рассказав много интересного.
Сначала немного сухих фактов:
Фабрика компании находится в Гон Конге, на границе с материковым Китаем, в поселке Шенжен и занимает площадь порядка гектара. Здесь семь зданий и порядка 1500 работников, включая управляющий персонал. Все работники живут на территории завода. Фабрика производит оборудование для виндсерфинга, кайтсерфинга и одежду для водных видов спорта.
Первая очередь фабрики была открыта в 1989 году, вторая в 2006. За день производится до 150 парусов и в среднем 40000 в год. Минимальное количество элементов для производства одного паруса – 70.
Порядка 200 работников заняты производством парусов и процесс состоит из шести основных стадий.
Первая стадия: склад и инвентаризация.
Задача номер один – убедится, что все необходимые материалы для производства парусов находятся на складе. Это гиганский “мега-магазин” площадью в 1500 квадратных метров с сотнями коробок, рулонов и прочих мелочей расставленых по полкам. Обычно все необходимые расцветки, формы и материалы для производства новой линейки парусов следующего модельного года утверждаются в январе, что дает порядка 3-х месяцев для заказа их у поставщиков. Производство коллекции начинается в мае, а первые поступления в магазины и станции в августе.
Вторая стадия: раскройка.
Когда все материалы подобраны, следующая стадия – это раскройка с использованием машины с компьютерным управлением. Оператор вносит необходимые размеры для каждого куска дакрона или монофильма в специальную программу, управляющую плоттером.Учитывая, что один парус может содержать до 100, а некоторые до 120 различных частей, то можно себе представить количество панелей из различных материалов, необходимых для производства восьми парусов разных размеров, только в одной линейке! В дополнение к точности разрезки, компьютерное управление так же помогает оптимизировать использование материала, уменьшая потери.
Всего здесь работает девять плоттеров, шириной 2.5 метра и длиной 10-15 см. Четыре используют для раскройки лазеры, остальные традиционные лезвия. Каждый плоттер закреплен на специальном стапеле и отвечает за разделку определенного материала. Для того, чтобы во время раскройки материалы не смещались, они присасываются к столу через маленькие отверстия в его поверхности. За работой машин наблюдают от двух до трех операторов.
Третья стадия: окраска панелей.
Можно отметить, что все больше и больше производителей начинают использовать различную окраску парусов, чтобы улучшить их внешний вид. Линейка Neil Pryde 2010 модельного года включает в себя окраску больше половины паруса. Три новых цвета (красный, жемчужный и темно пурпурный) подчеркивают контуры парусов с использованием различных цветовых комбинаций.
Окраска, вне сомнения, является самой токсичной операцией в производстве и не смотря на мощную вытяжку, это помещение насыщено запахом красителей. Для всех работников и посетителей здесь обязательно ношение респираторов. Разрезанные панели в нужном порядке очень точно размещают на длинных столах. Работники по окраске размещают над панелями специальные деревянные рамки с трафаретами, закрепленные по бокам на рельсах, чтобы недопустить их смещения. Два работника распределяют краску и под жеским давлением распределяют ее, перенося рисунок трафарета через рамку на панель паруса. Потом операция повторяется для второго слоя. В зависимости от дизайна панель может получить еще один рисунок с еще одним слоем краски. Окрашенные панели горизонтально размещаются для просушки.
Окраска – это процесс, который по настоящему искуство. Используемая техника, навыки и знания работников нельзя недооценить.
В задней части комнаты, прислоненные к стене, стоят больше сотни трафаретов всех размеров, ожидая своей очереди.
Четвертая стадия: сборка
Здесь царит спокойная и деловая атмосфера. Работники, в основном женщины, полностью сконцентрированы на своей работе. Здесь поддерживается более прохладная температура благодаря мощным кондиционерам и все операции выполняются быстро и гармонично, на вид без всяких трудностей или стресса. Все работники, кроме швей, работают стоя за огромными столами площадью в несколько сотен квадратных метров, покрытых специальным материалом, по которому будущий парус скользит без риска быть поврежденным. В середине стола находится место пошива, до которого работники добираются босиком.
Беспорно супер-звездой в этом цеху является швейная машина. Легко себе представить что-то ультрасовременное, навороченное устройство, обвешанное электронными гаджетами. Однако нет, совсем не так. Машины здесь маленькие, предельно простые, легкие в использование и сверхнадежные. Здесь нет роботов или компьютеров. Весь процесс происходит вручную — ваши паруса пошиты эксклюзивно ! Точность сборки паруса должна быть безукоризненной, одна ошибка и парус будет вести себя на воде совсем по-другому. Сборка – наиболее ответственная часть процесса производства. Необходимо убедится, что все одинаковые паруса идентичны и соответствуют эталонному.
Готовые панели соединяются между собой с использованием двухсторонней ленты, начиная с тех, которые находятся между лат (горизонтальная часть паруса). Пятилатный парус использует шесть горизонтальных панелей, восьмилатный – девять. Работник проклеивает края двух соседних панелей (на ширину 10-15 мм) вдоль линии разреза плоттера. Затем специальная установочная полоса распологается сверху над обеими сторонами, чтобы предотвратить повреждения стыка и скрыть двухстороннюю ленту, затем они сшиваются вместе зигзаговым швом.
Собранные горизонтальные панели затем склеиваются вместе. Эта часть операции одна из наиболее важных и после того как работник убедится, что панели находятся в абсолютно точном положении, они скрепляются специальными зажимами. Эта операция требует участия двух работников, один из которых расправляет панели, а второй их склеивает. Процесс усложняется по мере приближения к шкотовому углу паруса, где его ширина увеличивается. Когда процесс установки панелей закончен, их положение и консрукция паруса целиком проверятся по эталонному шаблону, чтобы убедится в идентичности. После этого парус окончательно сшивается. На этом этапе сборки все операции по сшиву выполняются вручную, “на глаз”. Навыки и точность швей – феноминальны!
Теперь, когда парус практически собран, он готов к финальной стадии. Устанавливается система натяжителей Batcam, пришиваются лат-карманы, пробиваются дырки под шкотовое кольцо и устанавливается само кольцо, пришивается блок-натяжитель и устанавливаются все необходимые последние детали и усиления. Новинка для парусов в 2010 году – это кевларовое усиление шкотового угла и нижней шкаторины, покрытое модульным полимером для обеспечения максимальной прочности.
Последняя большая операция по сборке паруса – установка защиты низа/верхушки мачты, состоящих из цельного куска дакрона, усиленного полимером, чтобы предотвратить изнашивание. Специальная машина, оборудованная зажимами, растягивает парус с верху до низу, чтобы предотвратить складки, а швея прошивает детали с дополнительными стяжками, чтобы добавить прочности.
Пятая стадия: очистка.
Во время процесса сборки, вне сомнения, парус может загрязниться в нескольких местах. Команда из девяти человек проводит от пяти до десяти минут очищая каждый парус от отпечатков пальцев, остатков клея, подрезая и поправляя выступающие после сборки небольшие части расходных материалов. Затем устанавливаются латы, наклейки, запасные части и инструкции вместе с парусом упаковываются в чехол.
Шестая стадия: контроль качества
Весь процесс производства на разных стадиях контролируется супервизорами. Когда парус упакован в чехол и готов к отправке, специальная (полностью независимая) команда контролеров отбирает примерно 5% от всех парусов для детальной проверки. Проверяется буквально каждая мелочь: цвет, сборка, точность параметров и т.д. Даже если не найдено никаких дефектов, два работника проводят примерно 20 минут выполняя проверку по специальному списку.
Дистрибуция.
Произведенные паруса отгружаются со склада в Шенжене и доставляются по всему миру по морю и воздуху. В Европе находятся два центра дистрибуции (Франция и Германия) и один в США (Майями), через них паруса поступают на рынки других стран, Европы и Латинской Америки. Всего компания работает более чем с 50 странами и 65 дистрибьютерами по всему миру.
Головной офис компании Neil Pryde находится в Гон Конге.
От лица команды «Виндсерф клиник» переводил Англичашка.
Загляни за горизонт!
Если вы хотите кардинально улучшить свои навыки катания и приобрести новые знания, мы ждем вас на наших виндсерф-клиниках. Ближайшее мероприятие состоится в Дахабе с 20 марта по 10 апреля. Подробности здесь.
Не важно на каком уровне «катания» Вы находитесь — делаете первые шаги в искустве управления доской, «оттачиваите» фордаки или пробуете себя во фристайле — мы с радостью будем помогать Вам совершенствовать навыки виндсерфинга.
Оставляйте свою заявку здесь или обращайтесь в наши партнерские тур. агентства: «ВЕНТО ТУР» (www.ventotour.ru, 8 495 9407954, 6620612), «АКТИВНЫЙ ЧЕМОДАН» (chemodan.wind.ru, 8 789 3443, 698 3774/3723) , “ВЕТРО ТУР” (www.vetrotour.ru, 8 495-741-38-95). Обращайтесь к ним за подробностями и бронированием мест!